“The winter is coming” ó como dicen por ahí, cuando el grajo vuela bajo …, estos vientos fríos del Norte de Europa, sumados a la elevada humedad propia de nuestro litoral, no tienen compasión, y la verdad es que, por estas latitudes, no estamos tan preparados como para los + 40 º a la sombra, pero aún así, no nos podemos quejar, venditas aguas calidas!!. Pero no es el frío o la humedad de lo que me gustaría hablar, aunque se encuentre indirectamente relacionado, sino de “resinas”, ese gran desconocido para muchos, simple conocido para otros (entre los que me incluyo) y gran amigo para algunos; y digo esto porque, a quien no se le han planteado alguna vez dudas entorno a la misma, sobre todo en esos primeros contactos, dudas como, cual utilizar, como, cuando, donde hacerlo, etc; decir, que las siguientes líneas intentan ser el antecedente lógico de un problema muy común en nuestro entorno, la catalización en ambientes fríos y húmedos como el nuestro; advertir también, que muchas de las cosas que pueda decir pueden sonar a perogrullada para aquellos que ya conocen el mundo de las resinas y su funcionamiento, a estos le invito ha dejar de leer al final de este párrafo ya que puede que no les aporte nada nuevo y el “tiempo útil es”, al resto, podría arrojar algún ápice de luz sobre cuestiones que a mí me hubiera gustado conocer en su día.
En la vida de toda persona que practica surf llega un momento en el que tiene contacto con algún tipo de resina, por cualquier razón, ya sea para hacer alguna reparación, ya sea porque ha decidido dar a luz una tabla, ya sea… etc, no se si me arriesgo mucho, pero me atrevería a decir que son mundos intrínsecos. Así posiblemente la primera duda que se plantea es la de ¿QUÉ RESINA UTILIZAR?, normalmente se sabe que hay que utilizar resina pero no se sabe cual, ni siquiera que tipos de resina existen o donde adquirirlas, de tal manera que la reacción lógica y primaria es acudir a establecimientos tipo ferreterías, centros de bricolaje, tiendas de pinturas, etc, para preguntar y que nos asesoren, y donde normalmente, no en todos, hay que decirlo también, solo conocen y ofertan un tipo de resina y una fibra de vidrio, que por su precio relativamente barato y el desconocimiento, adquieres “por si me vale”, utilizándola luego , y siendo finalmente peor el remedio que la enfermedad.
Siendo la anterior la primera pregunta que normalmente se plantea deberíamos plantearnos previamente otras como ¿DE QUE TIPO DE RESINA ESTA HECHA MI TABLA? o ¿SOBRE QUE TIPO DE MATERIAL VOY A UTILIZAR LA RESINA?; actualmente en el mercado podemos encontrar tablas fabricadas a partir de un “FOAM DE POLIURETANO” o a partir de un “EPS/POLIESTIRENO”, esto es importante saberlo porque la resina que se debe utilizar es distinta. La inmensa mayoría de las tablas que se venden son las que están fabricadas en foam de poliuretano con costilla de contrachapado y laminadas con resina de poliéster, esas cuyo blanco radiactivo y flex nos obsesiona; por el contrario, y debido a su alto precio, aunque en la actualidad ya se puede encontrar de todo, son menos las tablas de eps/poliestireno, con o sin costilla, transparentes u opacas en color, laminadas “siempre” con epoxy, son las que coloquialmente reciben el nombre, a adivinar, tablas de epoxy.
Una vez sabemos lo anterior, ya podemos dar respuesta a la pregunta de que resina utilizar, así, si es una tabla de foam de poliuterano o se trata del propio foam, utilizaremos una “RESINA DE POLIESTER”; si por el contrario es una tabla fabricada a partir de un eps/poliestireno, utilizaremos siempre, y recalco lo de “siempre” (ATENCIÓN: la resina poliéster es totalmente incompatible con el eps/poliestireno; cuando esta cataliza emite calor, de tal manera que suele derretirlo), una “RESINA EPOXY”. Por lo que hace a esta última, la resina epoxy, debido a sus características, cualidades y forma de trabajo, creo que se merece una especial atención, un tratamiento más detenido y que ahora, dada su dificultad, no conviene explicar, pero que si lo haré más adelante; ahora intentaré centrarme en la “resina de poliéster”, cuyo funcionamiento es más fácil y didáctico, y además más barato.
Ya sabemos que la resina que debemos utilizar es una “resina de poliéster”, pero ¿QUÉ RESINA DE POLIESTER DEBO UTILIZAR? ¿TODAS VALEN?; en el mercado es posible encontrar una gran abanico de resinas de poliéster para todo tipo de utilidades y todas ellas con distintas cualidades, además son las más utilizadas debido a su buena relación calidad-precio y es por esto mismo por lo que las podemos encontrar en cualquier establecimiento, pero cuidado, debemos conocer cual es la que nos vendrá mejor para nuestro caso, ya que todas no nos valen, debemos buscar una con unas cualidades específicas. En primer lugar debemos tener en cuenta que existen, “en líneas generales” dos grandes grupos de resinas de poliéster (aunque realidad existen tres), las “ISOFTÁLICAS” y las “ORTOFTÁLICAS”; reciben este nombre debido a los diferentes “anhídridos de ácidos saturados” que componen la cadena del polímero, en un caso el “anhídrido ortoftálico”, tendríamos la resinas ortoftálicas, y en el otro el “anhídrido isoftálico”, que daría lugar a la resinas isoftálicas. En teoría son las resinas isoftálicas las que presentan mejores resistencias mecánicas (flex), mejores resistencias químicas (al agua) y mayores resistencias térmicas, por lo que se utilizan sobre todo en el sector náutico. Por su parte las resinas ortoftálicas son las que denominan “de uso general”, mucho más baratas y propiedades mecánicas, químicas y térmicas menores, por ejemplo las que normalmente nos venden en la ferretería y tienda de pinturas; pero ahora bien, siendo cierto lo anterior, la gran mayoría de las resinas de poliéster que se utilizan en la fabricación de tablas de surf o su reparación (Silmar, Cray Valley, Reichhold, etc) son resinas ortoftálicas, lo que ocurre es que son resinas especialmente concebidas para ello, y son las que, por sus cualidades excepcionales, deberíamos utilizar, y no debemos de temer pedirlas por su nombre “resina de poliéster especial para tablas de surf” o si preferís alguna marca, no dudéis en pedirla por su marca.
Entre estas cualidades podemos destacar que se tratan de resinas muy transparentes (las de uso general no lo son y se tornan en un color amarillo-marrón tras catalizar; tener en cuenta que estas resinas se comercializan o presentan bajo la forma de una resina líquida azul, verde, roja, etc, es decir, sin catalizar tienen ese aspecto pero cuando catalizan son totalmente trasparentes, que el aspecto no os eche para atrás), con filtro U.V (resistente a la radiación solar, por lo que dentro de unos parámetros, protege el foam), con un acabado muy brillante (esencial), y con específicas cualidades mecánicas (flex testado). Normalmente son resinas “preaceleradas”, aunque también las hay “no preaceleradas”, es decir no contienen “octoato de cobalto” por lo que es necesario añadirle un acelerador junto con el catalizador. Y por lo general son “no parafinadas”, es decir, las reinas cuando endurecen dejan un mordiente superficial que permite una gran adherencia entre capas, algo esencial para el laminado pero lo que ocurre es que, cuando lo que pretendemos es engrosar la tabla o en definitiva se trata de una resina que debemos lijar, deberemos añadir otro aditivo denominado “parafina líquida”, ya que si no será misión imposible, ese mordiente superficial se pegara a la lija como si fuera cera y no habrá manera de lijar.
En el mercado, y sobre todo a través de tiendas on-line, podemos encontrar diferentes marcas. La más utilizada, recomendada por la mayoría de Shapers por su alta calidad, y fácil de encontrar, es la resina “Silmar”, es una resina ortoftálica especialmente desarrollada para la obtención de laminados de curado a temperatura ambiente (de hecho es una de las resinas de poliéster más tolerantes en lo que se refiere a condiciones atmosféricas de utilización) en la fabricación y reparación de tablas de surf. Muy transparente, con filtro U.V. y de excelente brillo. En la actualidad Silmar comercializa para la fabricación y reparación de tablas de surf, varias resinas, la “Silmar 249-A”, la “clásica”, no parafinada y que podemos encontrar fácilmente en tiendas on-line españolas (creo recordar que también existe una “Silmar 249-B”, que es la parafinada, por tanto no deja mordiente y sería indicada para el engrose y acabado); y la “Silmar 249-BB” y la “Silmar 249-BFH”, que contienen un “blanqueador óptico” que da un color más blanco a la tabla, sobre todo cuando se utiliza fibra de vidrio de alto gramaje que puede tornarse en un tono grisáceo. Otra resina de poliéster ortoftálica especialmente creada para la laminación y fabricación de tablas de surf, producida en Europea, más ecológica, económica (ya que no se importa) y muy similar tanto en características como en resultados (transparencia, filtro UV, brillo, flex, etc) a la resina Silmar, es la resina de poliéster “Xtreme resin 13155 de Cry Valley”. Si lo que buscamos es una resina de “gloss”, una buena resina parafinada para el glassing, la resina de “Gloss Reichold” es también muy utilizada.
Cuando vallamos a adquirir la resina debemos tener en cuenta, que normalmente, junto con esta tendremos que adquirir también otros productos, lo que se denomina “ADITIVOS”, así como determinados “ÚTILES DE TRABAJO”.
Comenzando con los aditivos, básicamente lo que necesitamos en primer lugar, es el denominado “CATALIZADOR”, para que la resina de poliéster “polimerice” (endurezca o gelifique) es necesario añadirle, otro líquido, en una determinada proporción que luego analizaremos, un catalizador, existiendo en la actualidad dos tipos, el clásico, denominado “PMEK”, o un “catalizador UV” que permite aumentar el tiempo de trabajo ya que la polimeración tendrá lugar en el momento de la exposición de la tabla a los rayos del sol. Advertir que normalmente se suele vender la resina de poliéster junto con su catalizador aunque en algunos casos también se vende a parte, entonces habrá que adquirirlo, es indispensable.
Otro aditivo que normalmente es indispensable, dependiendo de lo vallamos a hacer, es la “PARAFINA LÍQUIDA o ESTIRENO PARAFINADO”, así, cuando lo que pretendemos es simplemente laminar “en principio” no sería necesario ya que no tenemos que lijar nada (o muy poco, lijado de bordes), pero cuando lo que pretendemos es realizar el engrose, hot-coat o en definitiva pretendamos lijar, deberemos añadir el estireno parafinado para eliminar el mordiente superficial que deja la resina de poliéster y que impide cualquier lijado. ¡Ojo! solo es necesario en el caso de “resinas de poliéster no parafinadas” (tipo Silmar-249A), no en las “parafinadas”, que como su propio nombre indica ya lo están. Se comercializa a parte, y tiene también, al igual que el catalizador forma líquida; luego analizaremos en que porcentaje se debe añadir.
Si lo que pretendemos es realizar algún tipo de reparación, los aditivos necesarios se denominan “CARGAS”, ya hemos hablado de ellas alguna vez, podemos encontrar diferentes tipos, el más usado son los “microbalones”, micro-esferas huecas de fibra de vidrio que se utilizan principalmente para rellenar pequeños desperfectos antes de cubrir la zona reparada con fibra; aportan un menor peso y una mayor resistencia mecánica (flex) a la zona reparada. Otro es el denominado “cabosil” o “Silice”, que es una carga fina y muy ligera que se mezcla con la resina para darle consistencia o viscosidad, evitando que esta descuelgue. Ambas cargas, tanto los microbalones como el cabosil se pueden mezclar, ambas presentan un aspecto de polvo volátil y su uso es muy fácil, se va añadiendo a la resina hasta obtener la consistencia pretendida.
En último lugar, y como la vida no es en blanco y negro, podemos encontrar “PIGMENTOS y COLORANTES” especiales para la resina de poliéster; pueden ser de dos tipos, “opacos o trasparentes”; los transparentes tiñen la resina dejando ver el foam, se trata de pigmentos muy concentrados, en forma líquida, por lo que basta con añadir una pequeña cantidad a la mezcla para conseguir un color homogéneo, tener en cuenta que añadir pigmentos en exceso podría originar una coloración excesiva y no conseguir el efecto deseado, es recomendable realizar pequeños ensayos. Por otro lado los pigmentos opacos, se comercializan en forma de pasta que en contacto con la resina se disuelve y la tiñe, al ser opacos no veremos el foam; igualmente basta con añadir una pequeña cantidad a la resina para conseguir un color homogéneo y es recomendable realizar pequeños ensayos. En la actualidad existen para ambos tipos de colorantes un gran abanico de colores, incluso fluor, no obstante se pueden combinar con otros para alcanzar el color deseado, pero siempre en un determinado porcentaje que luego analizaremos.
En cuanto a los útiles de trabajo, que son totalmente “insdispensables”; siempre es necesario “ACETONA”, se utiliza para la limpieza de todos los utensilios que hayan estado en contacto con la resina; es preferible evitar el contacto directo con la piel aunque si nos ocurre debemos lavarnos las manos lo más pronto posible con un jabón neutro. Es muy fácil de encontrar y es preferible un envase grande. Los utensilios son varios, primero “VASOS DE MEZCLA”, muy importante, estos vasos nos permitirán medir la resina exacta que vamos a utilizar; preferiblemente realizados en plástico resistente y flexible; pueden ser utilizados varias veces, ya que una vez catalizada la mezcla, se puede extraer el resto del material endurecido dando unos golpecitos en el bote o simplemente apretando con la mano. En segundo lugar y aunque suene mal, “JERINGUILLAS”; tener en cuenta que los aditivos que vamos a añadir a la resina deben ser unas cantidades determinadas, unas veces son pequeñas cantidades otras no, según la resina que vallamos a utilizar, de tal manera que las jeringuillas nos permiten medir el volumen exacto de catalizador, estireno o pigmento que debemos añadir; las hay de diferentes medidas, las de 10 ml vienen bien para estas pequeñas cantidades; además son muy útiles para extraer los aditivos líquidos de sus envases originales a la hora de utilizar pequeñas cantidades. Otra opción es un “FRASCO DOSIFICADOR” para el catalizador o el estireno parafinado, para mayores cantidades, basta con apretar hasta que en el baso superior se alcancen los centilitros necesarios, sin necesidad de utilizar en repetidas veces una jeringuilla y su posterior limpieza.
En tercer lugar, y como herramienta estrella para el glassing, un “SQUEEGEE o ESPÁTULA DE SILICONA”, facilita la impregnación de la fibra sin dañar la trama del tejido y sin secar las zonas de paso; las hay de diferentes medidas, la más utilizada es la de 15 cm, se limpia fácilmente con acetona; por otro lado, para estirar y fijar la tela a los cantos en el laminado se suele utilizar un squeegee o espátula pero de “plástico”, mucho más pequeño y rígido. La otra herramienta estrella para el glassing, concretamente para el engrose, es una “BROCHA ANCHA o SPALTER”, nos servirá para aplicar una fina capa de resina parafinada consiguiendo un aspecto liso al laminado y permitiendo el lijado.
En último lugar no olvidar que vamos a manipular productos químicos por lo que en todo caso necesitamos “MATERIAL DE SEGURIDAD” para evitar cualquier accidente indeseado, así, “mascara”, merece la pena adquirir aunque nos coste un poco más una mascara autofiltrante, con filtros especiales para la aplicación de resina, pensar que las mascarillas básicas no suelen tener filtro o si lo tienen no suelen filtrar los gases emanados; “guantes”, especialmente los de Nitrilo, ya que ofrecen un mejor nivel de protección frente a la resina de poliéster y ofrecen mayor resistencia al desgarre; los guantes de látex por el contrario, son de un solo uso y su resistencia es escasa; en último lugar, al manipular productos químicos líquidos siempre es posible sufrir salpicaduras, deberemos utilizar ropa adecuada que impida cualquier contacto con la piel, así como “gafas de protección” para proteger los ojos, cualquier producto químico podría causarnos graves daños.
Una vez que ya hemos hecho acopio de la resina de poliéster, su catalizador, el estireno parafinado o los pigmentos (en su caso), así como los útiles que necesitamos (vasos para la mezcla, jeringuillas o frasco dosificador, y en su caso espátula de silicona o plástico, o brocha ancha; así como la acetona para su limpieza), y provistos de marcara, guantes y gafas de protección, ya podemos empezar a planificar la operación. Debemos temer muy presente que es lo que vamos hacer y cuanta resina vamos a necesitar, no gastaremos la misma resina en el “arreglo de un pequeño desperfecto” (normalmente 20 ml aunque dependerá del mismo) que si lo que vamos es a “laminar” (700 ml en función del tamaño de la tabla) o “engrosar”; posiblemente es la laminación la etapa más laboriosa y delicada en la fabricación de una tabla, no por su complejidad sino ya que una vez que mezclamos la resina de poliéster con su catalizador el tiempo de polimeración, en función de la cantidad de catalizador añadido y la temperatura ambiente, es de 10 a 15 minutos, siendo este un breve espacio de tiempo para dicha tarea, por lo que deberemos tener todo planificado; por otro lado este tiempo es más que suficiente cuando lo que queremos es arreglar un pequeño desperfecto o aplicar el engrose. Una alternativa es la utilización de catalizadores UV ya que permite obtener un mayor tiempo de trabajo en el laminado o secar ciertas reparaciones en un tiempo record. Una vez preparadas y a mano las herramientas que vamos a utilizar y liberado de obstáculos el lugar de trabajo para poder circular libremente alrededor de la tabla, debemos tener en cuenta una cuestión bastante importante, y sobretodo ahora que llega el invierno ya que no lo es tanto en nuestra primavera, verano y otoño, que son bastante cálidos, y es el tema de la “TEMPERATURA”; quien no ha oído hablar de problemas de catalización por las baja temperaturas!!, así es muy importante tener en cuenta que la utilización de la resina de poliéster necesita normalmente (dependiendo de la resina y de sus especificaciones) una temperatura ambiente que oscile entre 18º y 25º Cº, y que se deberá mantener durante todo el trabajo así como durante las horas de secado de la tabla; por eso es muy importante conocer, y más ahora con estos fríos, cual es la temperatura del lugar donde pretendemos aplicar la resina y de aquel donde por supuesto se va a producir el secado si es que no es el mismo, así, no esta de más tener un pequeño termómetro que nos permita saber cual es la temperatura de la habitación; es posible acondicionar la temperatura de la misma con un calefactor, lámparas o similares, siempre controlándola; siendo poco recomendable utilizar la resina por debajo de esos dieciocho grados o la temperatura que indique el fabricante ya que pueden surgir problemas de catalización que echen a perder todo nuestro trabajo; si no es posible calentar el ambiente de trabajo, una alternativa ara el invierno, sería la utilización de un catalizador UV, y siempre intentado hacerlo en aquellas horas del día de mayor temperatura; otra, para pequeñas reparaciones y aunque no es muy recomendable sería templar” la superficie de trabajo, asegurándose que el área este bien templada antes de aplicar la resina; hay que tener muchísimo cuidado ya que podríamos quemar la zona o provocar la formación de burbujas por el calor. Además, en invierno, no solo debemos controlar la temperatura del lugar de trabajo, sino también la de la propia resina así como de los aditivos que vallamos a utilizar (catalizador, estireno, etc), bastaría con que todos ellos se encontrasen en la misma habitación acondicionada a una temperatura no menor a dieciocho grados, de tal manera que todos se conservasen y estabilizasen a la misma temperatura antes de utilizarlos; si no fuese posible, aunque no es para nada recomendable, sería posible “templar” la resina y el catalizador antes de utilizarlos, por medio de lámparas de calor, o al “baño maría” metiendo el bote de la resina en un recipiente mayor que contenga agua caliente, aflojando la tapa del bote a fin de evitar la presión, controlando la temperatura hasta alcanzar la adecuada, la idea es alcanzar la temperatura de manera gradual y no de forma brusca; por otro lado, una practica muy extendida es la de utilizar el microondas para calentar la resina, sinceramente, yo nunca lo he probado aunque creo que un cambio tan brusco en la temperatura de la resina podría afectar a sus compuestos pudiendo alterar alguna de sus cualidades, posiblemente el flex, su transparencia o brillo.
Una vez controlado el tema de la temperatura, y con todo preparado, podemos pasar a mezclar la resina de poliéster con sus aditivos. Para el tema de los aditivos debemos tener en cuenta primero que es lo que vamos hacer, así si lo que pretendemos es “LAMINAR”, en principio debemos añadir solo el porcentaje correcto de catalizador, y si vamos a añadir color a la resina (el laminado en color se realiza solo en la primera capa) el porcentaje correcto de pigmento; así activaremos la polimeración de la resina añadiendo catalizador en una relación entre el 1 % al 1,5 % (dependiendo de la temperatura) de la cantidad de resina utilizada; así por ejemplo para 700 ml de resina de poliéster, mediante una sencilla regla de tres, si 700 ml es el 100 %, el 1,5 % será X, X = 700 x 1,5 / 100 = 1.050 / 100 = 10,5 ml; con temperaturas elevadas el tiempo de polimeración es más breve y lo lógico será utilizar un porcentaje que se acercase al 1% lo que nos dará un mayor tiempo de trabajo; con temperatura bajas la polimeración es más lenta por lo que un porcentaje de catalizador que se acerque al 1,5 % facilitará la misma; en condiciones de temperatura normales la polimeración se produce cerca de los diez minutos. Para realizar la mezcla, añadiremos a la resina ya medida en el baso de mezcla, la cantidad de catalizador que hemos calculado y que extraeremos en su medida exacta a través de una jeringuilla o el frasco dosificador; bastaría con añadírselo a la resina, y dada la cantidad de la misma, mezclarlos con una espumadera de cocina o un mezclador de madera, removiendo de forma contundente, para proceder inmediatamente al laminado ayudándonos de la espátula de silicona. Si deseamos tintar la resina, le añadiremos a la misma “antes de añadir el catalizador”, una cantidad de pigmento que en ningún caso exceda, el 5 % “en peso” (50 gramos por kilogramo de resina, por lo que tendremos que ayudarnos de un peso o bascula digital), en el caso de pigmentos opacos que se comercializan en forma de pasta, ya que si no podría interferir en el curado y nunca secaría; en el caso de un pigmento transparente, al ser tan concentrados, bastaría añadir una pequeña cantidad si que nunca exceda del 4,5 % de la cantidad de resina utilizada. Es recomendable hacer primero pruebas de color con pequeñas cantidades de resina. Una vez mezclada la resina con la medida correcta de pigmento (remover contundentemente hasta que la resina alcance un color homogéneo), la dejamos reposar unos minutos y entonces ya podemos añadir el catalizador, pero ahora en una proporción no menor al 1,5 % y sin superar en ningún caso el 2 %; tener en cuenta que con estos porcentajes de catalizador el tiempo de polimeración será rápido por lo que no debemos dormirnos en los laureles. Los porcentajes se calculan siempre de la misma manera y recordar que es útil trabajar siempre con la misma unidad de medida, a poder ser ml o cl.
Si pretendemos realizar el ENGROSE, GLOSS O UNA PEQUEÑA REPARACIÓN, en definitiva algo que debamos lijar, si la resina no es parafinada, deberemos añadir a la resina de poliéster, antes de añadir el catalizador, el “estireno parafinado o parafina líquida”, en una proporción del 4 % de la cantidad de resina utilizada. Calcularemos a través de una regla de tres los mililitros de estireno parafinado que necesitamos, los extraemos con la jeringuilla, los añadimos a la resina, los removemos durante unos minutos para que la mezcla sea homogénea, y entonces añadimos el catalizador en una proporción del 2 % de la resina utilizada. Siguiendo el ejemplo anterior, para 700 ml de resina, añadiríamos el 4 % de estireno, que serían 28 ml, removeríamos y una vez mezclados, añadiríamos catalizador al 2 %, que serían 14 ml, volvemos a remover y procedemos inmediatamente a su aplicación con la brocha. En el caso de pequeñas reparaciones y si vamos a utilizar cargas (microbalón, cabosil, etc), las añadiremos a la resina gradualmente hasta alcanzar la textura deseada, bastará con añadir luego, mezclando muy muy bien el catalizador en una proporción de entre 1 % y 1,5 %.
Tener en cuenta que todos estos porcentajes son aproximados, lo ideal es ver siempre las instrucciones del fabricante antes de realizar la mezcla, pero en este mundo hay una constante probada y es que nunca debemos catalizar por debajo del 1 % ni por encima del 2 %, a partir da ahí cada uno es libre para utilizar unos porcentajes u otros en función de las circunstancias. Recordar que todo aquellos materiales que han estado en contacto con la resina deberemos limpiarlos con acetona antes de que catalice, sobre todo la espátula y la brocha, por lo que es adecuado tener un recipiente con acetona preparado para poder sumergirlos en la misma y proceder a su limpieza lo antes posible. Espero que todas estas líneas le sirvan a alguien o por lo menos le ayude, a mí me han venido bien para desempolvar viejas costumbres y aptitudes; advertir como siempre, que todo lo que he dicho puede ser objeto de crítica, así que no dudéis en comentar o aportar todo aquello que se os pase por la cabeza; yo, creo que esperaré un poco a que las temperaturas suban!!!
Siendo la anterior la primera pregunta que normalmente se plantea deberíamos plantearnos previamente otras como ¿DE QUE TIPO DE RESINA ESTA HECHA MI TABLA? o ¿SOBRE QUE TIPO DE MATERIAL VOY A UTILIZAR LA RESINA?; actualmente en el mercado podemos encontrar tablas fabricadas a partir de un “FOAM DE POLIURETANO” o a partir de un “EPS/POLIESTIRENO”, esto es importante saberlo porque la resina que se debe utilizar es distinta. La inmensa mayoría de las tablas que se venden son las que están fabricadas en foam de poliuretano con costilla de contrachapado y laminadas con resina de poliéster, esas cuyo blanco radiactivo y flex nos obsesiona; por el contrario, y debido a su alto precio, aunque en la actualidad ya se puede encontrar de todo, son menos las tablas de eps/poliestireno, con o sin costilla, transparentes u opacas en color, laminadas “siempre” con epoxy, son las que coloquialmente reciben el nombre, a adivinar, tablas de epoxy.
Una vez sabemos lo anterior, ya podemos dar respuesta a la pregunta de que resina utilizar, así, si es una tabla de foam de poliuterano o se trata del propio foam, utilizaremos una “RESINA DE POLIESTER”; si por el contrario es una tabla fabricada a partir de un eps/poliestireno, utilizaremos siempre, y recalco lo de “siempre” (ATENCIÓN: la resina poliéster es totalmente incompatible con el eps/poliestireno; cuando esta cataliza emite calor, de tal manera que suele derretirlo), una “RESINA EPOXY”. Por lo que hace a esta última, la resina epoxy, debido a sus características, cualidades y forma de trabajo, creo que se merece una especial atención, un tratamiento más detenido y que ahora, dada su dificultad, no conviene explicar, pero que si lo haré más adelante; ahora intentaré centrarme en la “resina de poliéster”, cuyo funcionamiento es más fácil y didáctico, y además más barato.
Ya sabemos que la resina que debemos utilizar es una “resina de poliéster”, pero ¿QUÉ RESINA DE POLIESTER DEBO UTILIZAR? ¿TODAS VALEN?; en el mercado es posible encontrar una gran abanico de resinas de poliéster para todo tipo de utilidades y todas ellas con distintas cualidades, además son las más utilizadas debido a su buena relación calidad-precio y es por esto mismo por lo que las podemos encontrar en cualquier establecimiento, pero cuidado, debemos conocer cual es la que nos vendrá mejor para nuestro caso, ya que todas no nos valen, debemos buscar una con unas cualidades específicas. En primer lugar debemos tener en cuenta que existen, “en líneas generales” dos grandes grupos de resinas de poliéster (aunque realidad existen tres), las “ISOFTÁLICAS” y las “ORTOFTÁLICAS”; reciben este nombre debido a los diferentes “anhídridos de ácidos saturados” que componen la cadena del polímero, en un caso el “anhídrido ortoftálico”, tendríamos la resinas ortoftálicas, y en el otro el “anhídrido isoftálico”, que daría lugar a la resinas isoftálicas. En teoría son las resinas isoftálicas las que presentan mejores resistencias mecánicas (flex), mejores resistencias químicas (al agua) y mayores resistencias térmicas, por lo que se utilizan sobre todo en el sector náutico. Por su parte las resinas ortoftálicas son las que denominan “de uso general”, mucho más baratas y propiedades mecánicas, químicas y térmicas menores, por ejemplo las que normalmente nos venden en la ferretería y tienda de pinturas; pero ahora bien, siendo cierto lo anterior, la gran mayoría de las resinas de poliéster que se utilizan en la fabricación de tablas de surf o su reparación (Silmar, Cray Valley, Reichhold, etc) son resinas ortoftálicas, lo que ocurre es que son resinas especialmente concebidas para ello, y son las que, por sus cualidades excepcionales, deberíamos utilizar, y no debemos de temer pedirlas por su nombre “resina de poliéster especial para tablas de surf” o si preferís alguna marca, no dudéis en pedirla por su marca.
Entre estas cualidades podemos destacar que se tratan de resinas muy transparentes (las de uso general no lo son y se tornan en un color amarillo-marrón tras catalizar; tener en cuenta que estas resinas se comercializan o presentan bajo la forma de una resina líquida azul, verde, roja, etc, es decir, sin catalizar tienen ese aspecto pero cuando catalizan son totalmente trasparentes, que el aspecto no os eche para atrás), con filtro U.V (resistente a la radiación solar, por lo que dentro de unos parámetros, protege el foam), con un acabado muy brillante (esencial), y con específicas cualidades mecánicas (flex testado). Normalmente son resinas “preaceleradas”, aunque también las hay “no preaceleradas”, es decir no contienen “octoato de cobalto” por lo que es necesario añadirle un acelerador junto con el catalizador. Y por lo general son “no parafinadas”, es decir, las reinas cuando endurecen dejan un mordiente superficial que permite una gran adherencia entre capas, algo esencial para el laminado pero lo que ocurre es que, cuando lo que pretendemos es engrosar la tabla o en definitiva se trata de una resina que debemos lijar, deberemos añadir otro aditivo denominado “parafina líquida”, ya que si no será misión imposible, ese mordiente superficial se pegara a la lija como si fuera cera y no habrá manera de lijar.
En el mercado, y sobre todo a través de tiendas on-line, podemos encontrar diferentes marcas. La más utilizada, recomendada por la mayoría de Shapers por su alta calidad, y fácil de encontrar, es la resina “Silmar”, es una resina ortoftálica especialmente desarrollada para la obtención de laminados de curado a temperatura ambiente (de hecho es una de las resinas de poliéster más tolerantes en lo que se refiere a condiciones atmosféricas de utilización) en la fabricación y reparación de tablas de surf. Muy transparente, con filtro U.V. y de excelente brillo. En la actualidad Silmar comercializa para la fabricación y reparación de tablas de surf, varias resinas, la “Silmar 249-A”, la “clásica”, no parafinada y que podemos encontrar fácilmente en tiendas on-line españolas (creo recordar que también existe una “Silmar 249-B”, que es la parafinada, por tanto no deja mordiente y sería indicada para el engrose y acabado); y la “Silmar 249-BB” y la “Silmar 249-BFH”, que contienen un “blanqueador óptico” que da un color más blanco a la tabla, sobre todo cuando se utiliza fibra de vidrio de alto gramaje que puede tornarse en un tono grisáceo. Otra resina de poliéster ortoftálica especialmente creada para la laminación y fabricación de tablas de surf, producida en Europea, más ecológica, económica (ya que no se importa) y muy similar tanto en características como en resultados (transparencia, filtro UV, brillo, flex, etc) a la resina Silmar, es la resina de poliéster “Xtreme resin 13155 de Cry Valley”. Si lo que buscamos es una resina de “gloss”, una buena resina parafinada para el glassing, la resina de “Gloss Reichold” es también muy utilizada.
Cuando vallamos a adquirir la resina debemos tener en cuenta, que normalmente, junto con esta tendremos que adquirir también otros productos, lo que se denomina “ADITIVOS”, así como determinados “ÚTILES DE TRABAJO”.
Comenzando con los aditivos, básicamente lo que necesitamos en primer lugar, es el denominado “CATALIZADOR”, para que la resina de poliéster “polimerice” (endurezca o gelifique) es necesario añadirle, otro líquido, en una determinada proporción que luego analizaremos, un catalizador, existiendo en la actualidad dos tipos, el clásico, denominado “PMEK”, o un “catalizador UV” que permite aumentar el tiempo de trabajo ya que la polimeración tendrá lugar en el momento de la exposición de la tabla a los rayos del sol. Advertir que normalmente se suele vender la resina de poliéster junto con su catalizador aunque en algunos casos también se vende a parte, entonces habrá que adquirirlo, es indispensable.
Otro aditivo que normalmente es indispensable, dependiendo de lo vallamos a hacer, es la “PARAFINA LÍQUIDA o ESTIRENO PARAFINADO”, así, cuando lo que pretendemos es simplemente laminar “en principio” no sería necesario ya que no tenemos que lijar nada (o muy poco, lijado de bordes), pero cuando lo que pretendemos es realizar el engrose, hot-coat o en definitiva pretendamos lijar, deberemos añadir el estireno parafinado para eliminar el mordiente superficial que deja la resina de poliéster y que impide cualquier lijado. ¡Ojo! solo es necesario en el caso de “resinas de poliéster no parafinadas” (tipo Silmar-249A), no en las “parafinadas”, que como su propio nombre indica ya lo están. Se comercializa a parte, y tiene también, al igual que el catalizador forma líquida; luego analizaremos en que porcentaje se debe añadir.
Si lo que pretendemos es realizar algún tipo de reparación, los aditivos necesarios se denominan “CARGAS”, ya hemos hablado de ellas alguna vez, podemos encontrar diferentes tipos, el más usado son los “microbalones”, micro-esferas huecas de fibra de vidrio que se utilizan principalmente para rellenar pequeños desperfectos antes de cubrir la zona reparada con fibra; aportan un menor peso y una mayor resistencia mecánica (flex) a la zona reparada. Otro es el denominado “cabosil” o “Silice”, que es una carga fina y muy ligera que se mezcla con la resina para darle consistencia o viscosidad, evitando que esta descuelgue. Ambas cargas, tanto los microbalones como el cabosil se pueden mezclar, ambas presentan un aspecto de polvo volátil y su uso es muy fácil, se va añadiendo a la resina hasta obtener la consistencia pretendida.
En último lugar, y como la vida no es en blanco y negro, podemos encontrar “PIGMENTOS y COLORANTES” especiales para la resina de poliéster; pueden ser de dos tipos, “opacos o trasparentes”; los transparentes tiñen la resina dejando ver el foam, se trata de pigmentos muy concentrados, en forma líquida, por lo que basta con añadir una pequeña cantidad a la mezcla para conseguir un color homogéneo, tener en cuenta que añadir pigmentos en exceso podría originar una coloración excesiva y no conseguir el efecto deseado, es recomendable realizar pequeños ensayos. Por otro lado los pigmentos opacos, se comercializan en forma de pasta que en contacto con la resina se disuelve y la tiñe, al ser opacos no veremos el foam; igualmente basta con añadir una pequeña cantidad a la resina para conseguir un color homogéneo y es recomendable realizar pequeños ensayos. En la actualidad existen para ambos tipos de colorantes un gran abanico de colores, incluso fluor, no obstante se pueden combinar con otros para alcanzar el color deseado, pero siempre en un determinado porcentaje que luego analizaremos.
En cuanto a los útiles de trabajo, que son totalmente “insdispensables”; siempre es necesario “ACETONA”, se utiliza para la limpieza de todos los utensilios que hayan estado en contacto con la resina; es preferible evitar el contacto directo con la piel aunque si nos ocurre debemos lavarnos las manos lo más pronto posible con un jabón neutro. Es muy fácil de encontrar y es preferible un envase grande. Los utensilios son varios, primero “VASOS DE MEZCLA”, muy importante, estos vasos nos permitirán medir la resina exacta que vamos a utilizar; preferiblemente realizados en plástico resistente y flexible; pueden ser utilizados varias veces, ya que una vez catalizada la mezcla, se puede extraer el resto del material endurecido dando unos golpecitos en el bote o simplemente apretando con la mano. En segundo lugar y aunque suene mal, “JERINGUILLAS”; tener en cuenta que los aditivos que vamos a añadir a la resina deben ser unas cantidades determinadas, unas veces son pequeñas cantidades otras no, según la resina que vallamos a utilizar, de tal manera que las jeringuillas nos permiten medir el volumen exacto de catalizador, estireno o pigmento que debemos añadir; las hay de diferentes medidas, las de 10 ml vienen bien para estas pequeñas cantidades; además son muy útiles para extraer los aditivos líquidos de sus envases originales a la hora de utilizar pequeñas cantidades. Otra opción es un “FRASCO DOSIFICADOR” para el catalizador o el estireno parafinado, para mayores cantidades, basta con apretar hasta que en el baso superior se alcancen los centilitros necesarios, sin necesidad de utilizar en repetidas veces una jeringuilla y su posterior limpieza.
En tercer lugar, y como herramienta estrella para el glassing, un “SQUEEGEE o ESPÁTULA DE SILICONA”, facilita la impregnación de la fibra sin dañar la trama del tejido y sin secar las zonas de paso; las hay de diferentes medidas, la más utilizada es la de 15 cm, se limpia fácilmente con acetona; por otro lado, para estirar y fijar la tela a los cantos en el laminado se suele utilizar un squeegee o espátula pero de “plástico”, mucho más pequeño y rígido. La otra herramienta estrella para el glassing, concretamente para el engrose, es una “BROCHA ANCHA o SPALTER”, nos servirá para aplicar una fina capa de resina parafinada consiguiendo un aspecto liso al laminado y permitiendo el lijado.
En último lugar no olvidar que vamos a manipular productos químicos por lo que en todo caso necesitamos “MATERIAL DE SEGURIDAD” para evitar cualquier accidente indeseado, así, “mascara”, merece la pena adquirir aunque nos coste un poco más una mascara autofiltrante, con filtros especiales para la aplicación de resina, pensar que las mascarillas básicas no suelen tener filtro o si lo tienen no suelen filtrar los gases emanados; “guantes”, especialmente los de Nitrilo, ya que ofrecen un mejor nivel de protección frente a la resina de poliéster y ofrecen mayor resistencia al desgarre; los guantes de látex por el contrario, son de un solo uso y su resistencia es escasa; en último lugar, al manipular productos químicos líquidos siempre es posible sufrir salpicaduras, deberemos utilizar ropa adecuada que impida cualquier contacto con la piel, así como “gafas de protección” para proteger los ojos, cualquier producto químico podría causarnos graves daños.
Una vez que ya hemos hecho acopio de la resina de poliéster, su catalizador, el estireno parafinado o los pigmentos (en su caso), así como los útiles que necesitamos (vasos para la mezcla, jeringuillas o frasco dosificador, y en su caso espátula de silicona o plástico, o brocha ancha; así como la acetona para su limpieza), y provistos de marcara, guantes y gafas de protección, ya podemos empezar a planificar la operación. Debemos temer muy presente que es lo que vamos hacer y cuanta resina vamos a necesitar, no gastaremos la misma resina en el “arreglo de un pequeño desperfecto” (normalmente 20 ml aunque dependerá del mismo) que si lo que vamos es a “laminar” (700 ml en función del tamaño de la tabla) o “engrosar”; posiblemente es la laminación la etapa más laboriosa y delicada en la fabricación de una tabla, no por su complejidad sino ya que una vez que mezclamos la resina de poliéster con su catalizador el tiempo de polimeración, en función de la cantidad de catalizador añadido y la temperatura ambiente, es de 10 a 15 minutos, siendo este un breve espacio de tiempo para dicha tarea, por lo que deberemos tener todo planificado; por otro lado este tiempo es más que suficiente cuando lo que queremos es arreglar un pequeño desperfecto o aplicar el engrose. Una alternativa es la utilización de catalizadores UV ya que permite obtener un mayor tiempo de trabajo en el laminado o secar ciertas reparaciones en un tiempo record. Una vez preparadas y a mano las herramientas que vamos a utilizar y liberado de obstáculos el lugar de trabajo para poder circular libremente alrededor de la tabla, debemos tener en cuenta una cuestión bastante importante, y sobretodo ahora que llega el invierno ya que no lo es tanto en nuestra primavera, verano y otoño, que son bastante cálidos, y es el tema de la “TEMPERATURA”; quien no ha oído hablar de problemas de catalización por las baja temperaturas!!, así es muy importante tener en cuenta que la utilización de la resina de poliéster necesita normalmente (dependiendo de la resina y de sus especificaciones) una temperatura ambiente que oscile entre 18º y 25º Cº, y que se deberá mantener durante todo el trabajo así como durante las horas de secado de la tabla; por eso es muy importante conocer, y más ahora con estos fríos, cual es la temperatura del lugar donde pretendemos aplicar la resina y de aquel donde por supuesto se va a producir el secado si es que no es el mismo, así, no esta de más tener un pequeño termómetro que nos permita saber cual es la temperatura de la habitación; es posible acondicionar la temperatura de la misma con un calefactor, lámparas o similares, siempre controlándola; siendo poco recomendable utilizar la resina por debajo de esos dieciocho grados o la temperatura que indique el fabricante ya que pueden surgir problemas de catalización que echen a perder todo nuestro trabajo; si no es posible calentar el ambiente de trabajo, una alternativa ara el invierno, sería la utilización de un catalizador UV, y siempre intentado hacerlo en aquellas horas del día de mayor temperatura; otra, para pequeñas reparaciones y aunque no es muy recomendable sería templar” la superficie de trabajo, asegurándose que el área este bien templada antes de aplicar la resina; hay que tener muchísimo cuidado ya que podríamos quemar la zona o provocar la formación de burbujas por el calor. Además, en invierno, no solo debemos controlar la temperatura del lugar de trabajo, sino también la de la propia resina así como de los aditivos que vallamos a utilizar (catalizador, estireno, etc), bastaría con que todos ellos se encontrasen en la misma habitación acondicionada a una temperatura no menor a dieciocho grados, de tal manera que todos se conservasen y estabilizasen a la misma temperatura antes de utilizarlos; si no fuese posible, aunque no es para nada recomendable, sería posible “templar” la resina y el catalizador antes de utilizarlos, por medio de lámparas de calor, o al “baño maría” metiendo el bote de la resina en un recipiente mayor que contenga agua caliente, aflojando la tapa del bote a fin de evitar la presión, controlando la temperatura hasta alcanzar la adecuada, la idea es alcanzar la temperatura de manera gradual y no de forma brusca; por otro lado, una practica muy extendida es la de utilizar el microondas para calentar la resina, sinceramente, yo nunca lo he probado aunque creo que un cambio tan brusco en la temperatura de la resina podría afectar a sus compuestos pudiendo alterar alguna de sus cualidades, posiblemente el flex, su transparencia o brillo.
Una vez controlado el tema de la temperatura, y con todo preparado, podemos pasar a mezclar la resina de poliéster con sus aditivos. Para el tema de los aditivos debemos tener en cuenta primero que es lo que vamos hacer, así si lo que pretendemos es “LAMINAR”, en principio debemos añadir solo el porcentaje correcto de catalizador, y si vamos a añadir color a la resina (el laminado en color se realiza solo en la primera capa) el porcentaje correcto de pigmento; así activaremos la polimeración de la resina añadiendo catalizador en una relación entre el 1 % al 1,5 % (dependiendo de la temperatura) de la cantidad de resina utilizada; así por ejemplo para 700 ml de resina de poliéster, mediante una sencilla regla de tres, si 700 ml es el 100 %, el 1,5 % será X, X = 700 x 1,5 / 100 = 1.050 / 100 = 10,5 ml; con temperaturas elevadas el tiempo de polimeración es más breve y lo lógico será utilizar un porcentaje que se acercase al 1% lo que nos dará un mayor tiempo de trabajo; con temperatura bajas la polimeración es más lenta por lo que un porcentaje de catalizador que se acerque al 1,5 % facilitará la misma; en condiciones de temperatura normales la polimeración se produce cerca de los diez minutos. Para realizar la mezcla, añadiremos a la resina ya medida en el baso de mezcla, la cantidad de catalizador que hemos calculado y que extraeremos en su medida exacta a través de una jeringuilla o el frasco dosificador; bastaría con añadírselo a la resina, y dada la cantidad de la misma, mezclarlos con una espumadera de cocina o un mezclador de madera, removiendo de forma contundente, para proceder inmediatamente al laminado ayudándonos de la espátula de silicona. Si deseamos tintar la resina, le añadiremos a la misma “antes de añadir el catalizador”, una cantidad de pigmento que en ningún caso exceda, el 5 % “en peso” (50 gramos por kilogramo de resina, por lo que tendremos que ayudarnos de un peso o bascula digital), en el caso de pigmentos opacos que se comercializan en forma de pasta, ya que si no podría interferir en el curado y nunca secaría; en el caso de un pigmento transparente, al ser tan concentrados, bastaría añadir una pequeña cantidad si que nunca exceda del 4,5 % de la cantidad de resina utilizada. Es recomendable hacer primero pruebas de color con pequeñas cantidades de resina. Una vez mezclada la resina con la medida correcta de pigmento (remover contundentemente hasta que la resina alcance un color homogéneo), la dejamos reposar unos minutos y entonces ya podemos añadir el catalizador, pero ahora en una proporción no menor al 1,5 % y sin superar en ningún caso el 2 %; tener en cuenta que con estos porcentajes de catalizador el tiempo de polimeración será rápido por lo que no debemos dormirnos en los laureles. Los porcentajes se calculan siempre de la misma manera y recordar que es útil trabajar siempre con la misma unidad de medida, a poder ser ml o cl.
Si pretendemos realizar el ENGROSE, GLOSS O UNA PEQUEÑA REPARACIÓN, en definitiva algo que debamos lijar, si la resina no es parafinada, deberemos añadir a la resina de poliéster, antes de añadir el catalizador, el “estireno parafinado o parafina líquida”, en una proporción del 4 % de la cantidad de resina utilizada. Calcularemos a través de una regla de tres los mililitros de estireno parafinado que necesitamos, los extraemos con la jeringuilla, los añadimos a la resina, los removemos durante unos minutos para que la mezcla sea homogénea, y entonces añadimos el catalizador en una proporción del 2 % de la resina utilizada. Siguiendo el ejemplo anterior, para 700 ml de resina, añadiríamos el 4 % de estireno, que serían 28 ml, removeríamos y una vez mezclados, añadiríamos catalizador al 2 %, que serían 14 ml, volvemos a remover y procedemos inmediatamente a su aplicación con la brocha. En el caso de pequeñas reparaciones y si vamos a utilizar cargas (microbalón, cabosil, etc), las añadiremos a la resina gradualmente hasta alcanzar la textura deseada, bastará con añadir luego, mezclando muy muy bien el catalizador en una proporción de entre 1 % y 1,5 %.
Tener en cuenta que todos estos porcentajes son aproximados, lo ideal es ver siempre las instrucciones del fabricante antes de realizar la mezcla, pero en este mundo hay una constante probada y es que nunca debemos catalizar por debajo del 1 % ni por encima del 2 %, a partir da ahí cada uno es libre para utilizar unos porcentajes u otros en función de las circunstancias. Recordar que todo aquellos materiales que han estado en contacto con la resina deberemos limpiarlos con acetona antes de que catalice, sobre todo la espátula y la brocha, por lo que es adecuado tener un recipiente con acetona preparado para poder sumergirlos en la misma y proceder a su limpieza lo antes posible. Espero que todas estas líneas le sirvan a alguien o por lo menos le ayude, a mí me han venido bien para desempolvar viejas costumbres y aptitudes; advertir como siempre, que todo lo que he dicho puede ser objeto de crítica, así que no dudéis en comentar o aportar todo aquello que se os pase por la cabeza; yo, creo que esperaré un poco a que las temperaturas suban!!!
